Utilizzo di tecniche di simulazione per l’analisi delle prestazioni di risorse di produzione utilizzate in attività di customer support

L’introduzione di nuovi sistemi software di gestione dati e simulazione di processo generano nelle realtà industriali in cui essi vengono introdotti una duplice difficoltà. Da un lato nasce la necessità di doversi interfacciare con strumenti nuovi dalle potenzialità ignote, dall’altro l’utilizzo di dati che questi sistemi richiedono crea la necessità di organizzarli in modo razionale e strutturato. Necessità che se da un lato rispondono a criticità che i nuovi strumenti introducono nel sistema dall’altro costituiscono un punto di forza in quanto rendono indispensabile una più approfondita conoscenza del processo, costituendo uno spunto importante per rilevare lo scostamento tra l’as is e il to be. Il lavoro descritto nel seguente articolo è parte di un progetto che si pone come obiettivo l’analisi delle prestazioni di un sistema manifatturiero complesso operante su commessa nel comporto dell’industria aerospaziale. La complessità del sistema è determinata da fattori critici oggetto del presente studio. In particolare l’elevato numero di item che attraversano il sistema in esame ha reso necessario individuare e classificare, secondo opportuni criteri di peso, gli elementi che possono contemporaneamente essere presenti all’interno del centro. Secondo punto critico è il particolare sistema logistico di supporto al cliente realizzato dal centro. Esso è caratterizzato da un sistema di tipo custumer logistic support che prevede la riparazione degli item danneggiati, entro precisi orizzonti temporali stabiliti in fase di sottoscrizione del contratto di supporto logistico o, nei casi in cui l’item danneggiato sia di fondamentale importanza per l’apparato di cui è parte integrante, la sostituzione dello stesso fino all’effettiva riparazione. Una ulteriore complessità nasce dalla condivisione di risorse e skill tra l’area deputata alla produzione e quella dedicata alle riparazioni. L’analisi effettuata si avvale dell’utilizzo di strumenti di business process management che vedono integrati motori di simulazione. L’approccio simulativo ha permesso da un lato di valutare l’impatto delle variazione del piano di produzione sul tempo medio di attraversamento degli item in riparazione, dall’altro di capire come una diversa allocazione delle risorse consente una migliore saturazione del centro nonchè le dinamiche di interazione degli item di riparazione con quelli di produzione.